Содержание
Введение
1. Способ изготовления заготовки
2. Исходные данные по детали
3. Данные для расчета припусков и допусков
4. Расчет припусков и кузнечных напусков
5. Расчет размеров поковки и их допускаемые отклонения
6. Техническая характеристика станков
7. Расчет режимов резания и норм времени
Заключение
Список использованных источников
Введение
Фланцы могут быть элементами трубы, фитинга, вала, корпусной детали и т.д. Фланец в виде отдельных деталей чаще всего приваривают или привинчивают к концам соединяемых деталей.
Фланцы применяются для соединения изделий арматуры с трубопроводами, соединения отдельных участков трубопроводов между собой и для присоединения трубопроводов к различному оборудованию. Фланцевые соединения обеспечивают герметичность и прочность конструкций, а также простоту изготовления, разборки и сборки.
Форма уплотнительной поверхности фланца в трубопроводах зависит от давления среды, профиля и материала прокладки. Гладкие уплотнительные поверхности с прокладками из картона, резины и паронита применяются при давлениях до 4 Мн/м2 (40 кгс/см2), поверхности с выступом на одном Фланце и впадиной на другом с асбо-металлическими и паронитовыми прокладками – при давлениях до 20 Мн/м2 (200 кгс/см2), Фланец с конической уплотнительной поверхностью – при давлениях выше 6,4 Мн/м2 (64 кгс/см2).
Целью курсовой работы является: выбор, изготовления типовой детали – фланца, изучение химического состава стали 30ХГС, определение массы детали, определение припусков и кузнечных напусков, разработка технологического маршрута.
1. Способ изготовления заготовки
Так как производство крупносерийное выберем способ изготовления заготовки – горячую объемную штамповку. Штамповочное оборудование – КГШП (кривошипный горячештамповочный пресс).
2. Исходные данные по детали
Материал – сталь 30ХГС; химический состав (по массе) кремний (Si) 0,9÷1,2%, углерод (С) 0,28÷0,35%, марганец (Mn) 0,8÷1,1%, никель (Ni) до 0,3%, сера (S) до 0,035%, фосфор (P) до 0,035%, хром (Cr) 0,8÷1,1%, медь (Cu) до 0,3%; суммарная средняя массовая доля легирующих элементов (Si, Mn, Cr, Ni, Mo, W, V) 1,05+0,95+0,95+0,15 = 3,1%;
— масса детали Мд = 0,003976×7850 = 31,2кг.
3. Исходные данные для расчета припусков и допусков
—расчетная масса поковки, определяемая по выражению:
Мп. р.= Мд×Кр,
где Мп. р.– расчетная масса поковки; Мд – масса детали; Кр – расчетный коэффициент. Кр = 2; Мп. р.= 31,2×2 = 62,4кг.
– класс точности Т2;
– группа стали М2 (сталь со средней массовой долей углерода свыше 0,35 до 0,65% включительно или суммарной массовой долей легирующих элементов свыше 2,0 до 5,0% включительно).
– степень сложности С4. Размеры описывающие поковку геометрической фигуры диаметр 300×1,05 = 315 мм, диаметр 180×1,05 = 189 мм, длина 50×1,05 мм (1,05 – коэффициент увеличения габаритных линейных размеров детали, определяющих положение ее обрабатываемых поверхностей). Масса описывающей фигуры (расчетная), (31,52×3,14×5,25+3,14×5,25×18,92)×7,8 = 157кг. Отношение массы поковки к массе описывающей ее фигуры 62,4/157 = 0,4;
– конфигурация поверхности разъема штампа П – плоская;
–исходный индекс 16.
4. Припуски и кузнечные напуски
–основные припуски на размеры (на сторону):
диаметр 300 и чистота поверхности 2,5 – припуск 3,2 мм;
диаметр 245 и чистота поверхности 3,2 – припуск 3,0 мм;
диаметр 215 и чистота поверхности 3,2 – припуск 3,0 мм;
диаметр 100 и чистота поверхности 2,5 – припуск 2,7 мм;
диаметр 180 и чистота поверхности 6,3 – припуск 3,0 мм;
толщина 50 и чистота поверхности 6,3 – припуск 2,7 мм;
толщина 50 и чистота поверхности 6,3 – припуск 2,7 мм;
глубина впадины 30 и чистота поверхности 3,2 – припуск 1,9 мм.
– дополнительные припуски, учитывающие:
смещение поковки по поверхности разъема штампа 0,3 мм;
отклонение от плоскости 0,3 мм;
– штамповочный уклон для наружной поверхности – не более 70, принимается 30; для внутренней – не более 70, принимается 70.
5. Размеры поковки и их допускаемые отклонения
– размеры поковки:
диаметр 300+(3,2+0,3)×2 = 307 мм принимаем 307 мм;
диаметр 245+(3,0+0,3)×2 = 251,6 мм принимаем 252 мм;
диаметр 215+(3,0+0,3)×2 = 221,6 мм принимаем 222 мм;
диаметр 100–(2,7+0,3)×2 = 94 мм принимаем 94 мм;
диаметр 180+(3,0+0,3)×2 = 186,6 мм принимаем 187 мм;
толщина 50+(2,7+0,3)×2 = 53,3 мм принимаем 53 мм;
глубина 30×0,8 = 24 мм.
– допускаемые отклонения размеров:
диаметр 307 мм; диаметр 252 мм; диаметр 222 мм;
диаметр 187 мм; глубина 24 мм; толщина 53 мм; диаметр 94 мм;
– допускаемое отклонение от плоскости 0,6 мм;
– допускаемое отклонение от соосности выемки 24×0,01 = 0,24 мм (допускаемое отклонение от соосности не пробитых отверстий в поковках не более 1% глубины отверстия);
– допускаемая величина остаточного облоя 1,2 мм;
– допускаемая величина на смещение по поверхности разъема штампа 1,0 мм.
В соответствии с точностью размера мм и шероховатостью поверхности Ra = 2,5 мкм выбираем следующий технологический маршрут:
1). ............
