КУРСОВА РОБОТА

Кінематичні і геометричні параметри процесу різання

1 Кінематика процесу різання

Обробка різанням – це частина технологічного процесу виготовлення деталей, яка полягає в утворенні нових поверхонь шляхом відділення поверхневих шарів металу з утворенням стружки. Різання проходить шляхом проникнення в оброблювану заготовку клиноподібного твердого тіла – різальної частини інструмента, рух якого здійснюється під дією приводу верстата. Для здійснення процесу різання необхідно забезпечити відносний рух інструмента і заготовки. Сукупність відносних рухів інструмента і заготовки для утворення заданої поверхні називають кінематичною схемою обробки.

Більшість принципових схем обробки різанням ґрунтуються на суміщенні двох елементарних рухів – обертового і прямолінійного. Прямолінійний або круговий рух інструменту чи заготовки, який забезпечує найбільшу швидкість відносного переміщення, називають головним рухом–швидкістю різання V м/хв. Якщо головний рух обертовий, то швидкість різання визначається за формулою V=πDn/1000 м/хв, тут D- діаметр оброблюваної заготовки (при точінні), або діаметр інструменту (фрезерування, свердління, шліфування), n – частота обер-тання інструменту, або заготовки хв-1. Якщо головний рух зворотно поступовий, (стругання, довбання) то швидкість різання визначається за формулою

V= м/хв,

тут L – довжина робочого ходу інструменту, або стола (мм), n- число подвійних ходів за хвилину, к- коефіцієнт, що характеризує відношення швидкості робочого ходу до швидкості холостого ходу к =Vрх/Vхх.

Подача s – це відносне переміщення, пройдене певною точкою інструменту чи заготовки в напрямку руху подачі за певний цикл головного руху (оберт, подвійний хід…). Вона вимірюється в мм/оберт, мм/подвійний хід.

Процес різання проводиться в конкретних умовах, які характеризуються певними режимними параметрами. В процесі різання на оброблюваній заготовці розрізняють три поверхні : 1- оброблена поверхня; 2- поверхня різання; 3-оброблювана поверхня. При точінні схема розміщення цих поверхонь показана на рис.1. Поперечний перетин знятого за один оберт заготовки шару в багатьох випадках різання має форму паралелограма.

Рис 1.                                                          Рис.2

На цьому рисунку s- подача на 1 оберт заготовки, t –глибина різання. Вона визначається як віддаль між оброблюваною і обробленою поверхнями, виміряна по перпендикуляру до останньої t= мм, а- товщина зрізуваного шару (мм), в- ширина зрізуваного шару (мм). а=ssinφ, b=t/sinφ. Площа зрізуваного шару стружки f=ab=st.

Режим різання характеризується наступними величинами v, s, t, a і основ-ним часом на протязі якого здійснюється процес різання to. При обробці на токарних верстатах to=, тут l –довжина поверхні, яка обробляється різанням, і- число робочих проходів; і=δ/t, де δ – припуск на обробку. Тоді to=lδ/nst (хв).

2 Геометричні параметри різця

Одним з найбільш розповсюджених і простих різальних інструментів є токарний прохідний прямий різець. Він складається з двох частин: робочої (різальної) частини і корпуса. Різальна частина різця обмежена рядом поверхонь, перетин яких утворює різальні кромки і вершину (рис.2). 1-передня поверхня – поверхня по якій сходить стружка, 3- головна задня поверхня (повернута до поверхні різання), 4-допоміжна задня поверхня (повернута до обробленої поверхні). ............