СОДЕРЖАНИЕ

Введение Заготовки фасонного монолитного инструмента из твердого сплава Припаивание пластин из твёрдых сплавов Общие сведения о процессе шлифования Смазочно-охлаждающие жидкости Затачивание и доводка алмазными кругами Режимы шлифования и затачивания Шлифование многогранных неперетачиваемых пластин Доводка Маршрутная и унифицированная технология изготовления инструмента из твердого сплава Список литературы
Введение

В инструментальном производстве применяют следующие основные материалы:

1. Инструментальные стали (быстрорежущие ГОСТ 19265-73, легированные ГОСТ 5950-73, углеродистые ГОСТ 1435-74) и

дисперсионно-твердеющие сплавы.

2. Твердые спеченные сплавы (ГОСТ 3.882-74).

3. Минералокерамика.

4. Алмазы природные и искусственные.

5. Синтетические режущие материалы (композит 0,1 или эльбор-Р; композит 02 или белбор, композит 0,5, композит или гексанит-Р).

На выбор материала влияют тип инструмента, его назначение, размеры и условия работы. Рассмотрим инструменты и твердых сплавов.

Заготовки фасонного монолитного инструмента из твердого сплава

В промышленности находит все большее применение монолитный твердосплавный инструмент (сверла, фрезы, зенкеры, развертки, метчики и др.). Для изготовления инструмента применяют заготовки, полученные методом спекания, и пластифицированные. Заготовки в виде стержней (для сверл, концевых фрез, метчиков и др.) или дисков (для фрез и др.) изготовляют по методам спекания. Заготовки такого типа обрабатывают только шлифованием алмазными кругами. Обработка кругами из карбида кремния не рекомендуется. Так как сложный инструмент шлифовать трудно, для его изготовления применяют заготовки, которым до спекания придают требуемую форму механической обработкой.

Комбинат твердых сплавов выпускает спрессованные цилиндрические или призматические не спеченные заготовки из пластифицированного твердого сплава. Пластификатором служит парафин (до 7%). Пластифицированным заготовкам придается соответствующая форма механической обработкой обычным твердосплавным инструментом с увеличенными передними и задними углами (у = 10-15°, а = 20-30°) при скорости резания 50 - 150 м/мин с небольшими подачами.

Заготовки при спекании дают значительную усадку. При расчете размеров заготовки учитывают процент усадки (25-30%) и величину припусков, снимаемых до и после спекания. Размеры заготовки можно определить по следующей формуле:

А1 = (А±С) К±С1, где А1 - размер заготовки; А - окончательный размер инструмента;

С - сумма припусков и допусков на операцию после спекания;

К - коэффициент, учитывающий процент усадки при спекании; С1 - сумма припусков и допусков на операции до спекания.

При построении технологического процесса изготовления инструмента из пластифицированных заготовок поверхности, являющиеся базовыми до спекания, используют как базовые после спекания.

ВНИИ разработал способ изготовления фасонных твердосплавных инструментов методом прессования. При этом методе фасонную заготовку изготовляют из пластифицированного сплава путем прессования в стальных пресс-формах. Методом прессования изготовляют дисковые модульные, прорезные и канавочные фрезы, винтовые пластинки и сверла.

Технология изготовления монолитных твердосплавных инструментов состоит из следующих операций:

- приготовление пластификатора;

- замешивание порошка твердого сплава с пластификатором; - прессование заготовок;

- предварительное и окончательное спекание по режиму, зависящему от марки твердого сплава. ............