Обеспечение эксплуатационных характеристик поверхностного слоя конструкционной керамики. В.В. Гусев
    В настоящее время в мире наблюдается тенденция производства изделий из неметаллических и композиционных материалов, которые все шире заменяют металлы во многих отраслях промышленности. Эта тенденция связана со снижением себестоимости продукции при одновременном повышении их срока службы, надежности и экологической чистоты. Особое место среди неметаллических материалов занимает керамика. Работы по керамическим материалам во всем мире резко интенсифицируются, расширяются области применения этих материалов и рост капиталовложений в разработки. Физико-механические свойства керамики по сравнению со всеми видами металлов, которые в настоящее время применяются в качестве главных материалов для изготовления деталей машин, имеют такие отличительные характеристики, как высокую температуру плавления, твердость, легкость износостойкости, коррозийной стойкости, стойкости к воздействию химикатов и т.д.
    Принципы проектирования изделий из конструкционной керамики (КК), на первый взгляд, кажутся простыми. Необходимо, чтобы уровень напряжений в процессе эксплуатации был ниже прочности материала при заданном уровне вероятности разрушения. Необходимость использования вероятностного, а не детерминистического подхода вызывают проблемы экстраполяции прочности на заданный низкий уровень вероятности разрушения с учетом напряженного объема. Это достигается при использовании функции статистического распределения Вейбулла. У хрупких материалов, к которым относится КК, прочность сильно зависит от состояния поверхности, особенно от наличия на ней микротрещин. Микротрещины могут быть следствием дефектов формования, обжига, механической обработки.
    При использовании КК в деталях с точными размерами без окончательной механической обработки обойтись не возможно. Главным препятствием является высокая твердость и хрупкость КК. Несмотря на применение при финишной механической обработке КК большого числа таких высокоточных методов обработки как ультразвуковая, лазерная и др., наиболее используемым и производительным в настоящее время является алмазное шлифование. Процессы, происходящие при разрушении припуска при алмазном шлифовании, в дальнейшем оказывают влияние на эксплуатационные характеристики изделия. Определяющая роль дефектности на прочностные свойства керамики общепризнанна [1]. Однако до настоящего времени нет объяснения эффекта снижения прочности образца при изгибе вследствие изменения схемы или направления плоского шлифования периферией круга с продольного оси образца на - поперечное (таблица 1.). В работе [2] была сделана попытка объяснить снижение прочности образцов различной ориентацией дефектов в поверхностном слое после алмазного шлифования комбинированно дефектных по сравнению с однородно дефектными ситаллами. Однако при этом ориентация дефектов была принята постоянной для каждого из видов ситаллов.
    Были проведены исследования влияния механической обработки на формирование микрорельефа, обработочных дефектов и влияние последних на изгибную прочность конструкционной керамики из Si 3N 4 , Al 2O 3 и ситалла АС-418, на прочность которого оказывает влияние механическая обработка[2]. ............