Министерство сельского хозяйства РФ
Федеральное государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
Алтайский государственный аграрный университет
Институт техники и агроинженерных исследований
Кафедра технологии конструкционных материалов и ремонта машин
Курсовая работа по метрологии, стандартизации и сертификации.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ ОСНОВНЫХ ТИПОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Содержание
Введение
Нормативные ссылки
1. Допуски и посадки гладких сопряжений
2. Допуски и посадки резьбовых сопряжений
3. Допуски и посадки подшипников качения
4. Допуски и посадки шпоночных соединений
5. Допуски и посадки шлицевых соединений
6. Расчёт размерной цепи
Список используемой литературы
Введение
Для повышения технического уровня и качества продукции, роста производительности труда, экономии трудовых и материальных ресурсов необходимо во всех отраслях народного хозяйства развивать и совершенствовать системы стандартизации на основе внедрения достижений науки, техники и практического опыта.
Необходимо усилить действенное и активное влияние стандартов на выпуск продукции, соответствующей по своим технико-экономическим показателям высшему мировому уровню.
Сегодня, когда для производства одной машины необходима кооперация между сотнями предприятий различных отраслей промышленности, вопросы качества продукции невозможно решить без расширения работ по совершенствованию системы взаимозаменяемости, метрологического обеспечения, улучшения методов и средств контроля продукции.
Цель – выработка у будущих инженеров знаний и практических навыков использования и соблюдения требований комплексных систем общетехнических стандартов, выполнения точных расчётов и метрологического обеспечения при изготовлении, эксплуатации и ремонте сельскохозяйственной техники.
1. Допуски и посадки гладких сопряжений
Диаметр сопряжения 6 мм
Сопряжение 1: ø6 H9/d9
Сопряжение 2: ø6 S7/h6
1.1 Расчёт сопряжения 1: H9/d9
1.1.1 Посадка выполнена в системе отверстия. Посадка с зазором.
Отверстие ø6 H9 [1]:
EI = 0 мкм;
ES = EI +T; (1)
где ES (es) – верхнее отклонение отверстия (вала), мкм;
EI (ei) – нижнее отклонение отверстия (вала), мкм;
Т – допуск, мкм;
ES = 0+30 = +30 мкм
Вал ø6 d9 [1]:
es = -30 мкм;
ei = es – Т; (2)
ei = -30–30 = -60 мкм
1.1.2 Находим предельные размеры отверстия и вала
Dнб = D+ES (3)
Dнм = D+EI. (4)
где D (d) – номинальный диаметр отверстия, мм;
Dнб (Dнм) – наибольший(наименьший) диаметр отверстия, мм.
Dнб = 6+0,03 = 6,03 мм;
Dнм = 6+0 = 6 мм.
dнб = d+es (5)
dнм = d+ei (6)
где dнб (dнм) – наибольший(наименьший) диаметр вала, мм;
d – номинальный диаметр вала, мм;
dнб = 6+(-0,03)=5,97 мм;
dнм = 6+(-0,06) = 5,94 мм.
1.1.3 Определяем величину допусков каждой детали и величину допуска посадки
TD = ES-EI (7)
Td = es – ei (8)
где TD (Td) – допуск отверстия (вала), мкм;
TD = 30–0 = 30 мкм;
Td =-30 – (-60) = 30 мкм.
T∆ = TD+Td (9)
где T∆ – допуск посадки, мкм;
T∆ = 30+30 = 60 мкм.
1.1.4 Вычисляем величину наибольших зазоров и натягов
Sнб = ES-ei (10)
где Sнб (Sнм) – наибольший (наименьший) зазор, мкм;
Sнб = 30 – (-60) = 90 мкм.
Sнм = EI-es (11)
Sнм = 0 – (-30) = 30 мкм.
1.1.5 Находим чистоту обработки сопрягаемых поверхностей [1]:
RaD = 0,05*TD (12)
где RaD (Rad) – шероховатость отверстия (вала);
RaD = 0,05*30 = 1,5 мкм.
Принимаем RaD=1,25 мкм.
Rad = 0,05*Td (13)
Rad = 0,05*30 = 1,5 мкм.
Принимаем Rad = 1,25 мкм
1.1.6 Устанавливаем предельную величину погрешности формы [1]:
Т/0/ = 0,3*ТD (14)
Т/0/ = 0,3*Тd (15)
где Т/0/ - допуск цилиндричности, мкм.
Отверстие ø6 H9:
Т/0/ =0,3*30=9 мкм.
Принимаем Т/0/ = 6 мкм.
Вал ø6 d9:
Т/0/ =0,3*30=9 мкм.
Принимаем Т/0/ =6 мкм.
1.1.7 Строим схему расположения полей допусков сопряжения в масштабе 1 мкм – 1 мм. ............
