МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ УКРАИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ХИМИКО – ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

РЕФЕРАТ

По теме: «Теоретические основы измельчения твердых тел»

Работа

Студентки группы 3 – Ф – 68

Сомовой Юлии

Процесс измельчения широко применяется  в химико-фармацевтическом производстве, особенно в фитохимических цехах. Измельчение представляет собой процесс механического деления твердых тел на части. В результате измельчения увеличивается поверхность обрабатываемых  материалов, что позволяет значительно ускорить растворение, химическое взаимодействие, выделение биологически активных веществ из измельченного материала.

Переработка материалов в измельченном виде позволяет значительно ускорить экстрагирование и тепловую обработку материалов, провести указанные процессы с незначительными потерями действующих веществ и меньшим расходом тепла [1]. (

Применение твердых материалов, раздробленных на мелкие куски (путем дробления) или измельченных в порошок (путем размола), позволяет значительно ускорить растворение, обжиг, химическое взаимодействие, т.е. различные процессы, протекающие тем быстрее, чем больше поверхность участвующего в них твердого вещества.

В настоящее время для измельчения материалов применяют машины различных типов, начиная от крупных щековых дробилок, дробящих глыбы материала объемом до 2м3, и кончая коллоидными  мельницами, измельчающими продукты  на частицы размером до 0,1мк.

Дробление и размол характеризуются степенью измельчения – отношением диаметра dк кусков после измельчения:

                                          dн           

i=                                                                    (1)

    dк

Куски исходного материала и куски или зерна, получаемые в результате измельчения, не имеют правильной (симметричной) формы поэтому на практике размеры кусков (dн и dк) определяют размером отверстий сит, через которые просеивают сыпучий материал, т.е. с помощью ситового анализа. (Плановский А.Н., Рамм В.М., Каган С.З. Процессы и аппараты химической технологии. М.: Изд – во хим. Лит – ры, 19682. С.49.)

Для расчета среднего характерного размера кусков материал разделяют с помощью набора сит  на несколько фракций. В каждой фракции находят средний характерный размер как полусумму характерных размеров максимального dmax и минимального dmin кусков:

                                    dmax + dmin              

   dср=             .                                                   (2)

      2

Практически размер максимальных кусков определяется размером отверстий сита, через которое проходит весь материал данной фракции, а размер минимальных кусков – размером отверстий сита, на котором данная фракция остается.

Средний характерный размер куска в смеси вычисляют по уравнению

 

   dср1*а1+ dср2*а2+…+ dср* аn           

   d  =                                               .                                  (3)

                     а1+ а2+…+ аn

где dср1, dср2, … dсрn – средние размеры кусков каждой фракции; а1, а2, …, аn – содержание каждой фракции, % мас.

Найденные таким образом средние характерные размеры кусков D исходного и  dизмельченного материалов используются для расчета степени измельчения по формуле (3).

В зависимости от размера кусков исходного материала и конечного продукта различают два типа измельчения: 1) дробление ;2) размол (порошкование).

Приблизительная характеристика классов дробления и размола приведена в табл.1:

 

Таблица 1

Классы измельчения

D,мм

d,мм

Крупное (дробление)

Среднее (дробление)

Мелкое (дробление)

Тонкое (размол)

Коллоидное (размол)

1000÷200

250÷50

50÷25

25÷3

0,2÷0,1

250÷40

40÷10

10÷1

1÷0,4

до 0,001

Крупное, среднее и мелкое дробления осуществляют в дробилках сухим способом, а тонкое коллоидное измельчения – сухим и мокрым способом. ............