Содержание

Введение......................................................................................................... 2

1. Выбор и обоснование технологической схемы..................................... 3

2. Описание технологического процесса.................................................. 4

3. Расчет материального баланса плавки................................................ 10

3.1. Расчет рационального состава медного сырья............................... 10

3.2. Обжиг медных концентратов в кипящем слое.................................. 11

3.3. Расчет материального баланса плавки обожженного концентрата 14

3.3.1. Расчет десульфуризации и состава штейна.................................. 14

3.3.2. Расчет количество флюсов для ведения плавки на заданном составе шлаков........................................................................................................................ 16

4. Расчет теплового баланса плавки........................................................ 19

4.1. Расчет горения природного газа......................................................... 19

4.2. Расход природного газа и тепловой баланс отражательной плавки огарка     20

5. Конвертирование штейнов..................................................................... 24

6. Рафинирование меди............................................................................... 26

6.1 Материальный баланс огневого рафинирования меди.................... 26

6.2 Электролиз меди..................................................................................... 27

7. Расчет сквозного извлечения меди....................................................... 29

Заключение.................................................................................................. 30

Список литературы...................................................................................... 31

Введение

Развитие металлургии меди в последние годы характеризуется повышением комплексности использования сырья, возрастающими масштабами применения кислорода, создание автоматизированных непрерывных производств.

Основное количество меди получают по стандартной пирометаллургической схеме плавка – конвертирование – рафинирование, на долю гидометаллургического способа приходится 12-16%.

В последние годы в ряде стран возросло внимание к гидрометаллургическим способам извлечения меди из потерянного и забалансового сырья.

Смешанные руды перерабатывают по схеме выщелачивания – цементация – флотация.

Проводятся изыскания гидрометаллургической переработки сульфидных медь содержащих материалов с использованием автоклавного способа, солевого выщелачивания, сульфатезации.

Значительные успехи достигнуты по повышению комплексности использования сырья за счет расширения ассортимента выпускаемой продукции, организации пылеулавливания, более полного использования серосодержащих газов, а также использования вторичных энергоресурсов.

Полученные достижения во многом связаны с широким внедрением в металлургию кислорода и природного газа.

В настоящее время при производстве меди извлекается из сырья более 15 компонентов и производится более 20 наименований продукции [1].

1. Выбор и обоснование технологической схемы

Наиболее распространенная технологическая схема переработки медных руд и концентратов обязательно включает плавку на штейн, и последующее его конвертирование. В ряде случаев перед плавкой на штейн проводят окислительный обжиг.

Данный концентрат содержит 23% меди, т.е. является бедным и его предварительно подвергают обжигу.

Для плавки на штейн выбираем отражательную печь, т.к. ............