БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ

Кафедра электронной техники и технологии

РЕФЕРАТ

на тему:

«Пригоночные работы и герметизация оптических узлов и приборов»

МИНСК, 2008

Пригоночными работами называют работы, которые выполняют при сборке деталей в узлы и прибор для достижения их качественного соединения путем дополнительной обработки сопрягаемых поверхностей. Необходимость выполнения пригоночных работ возни­кает в результате «скопления ошибок» изготовления дета­лей по оптимальным допускам. Так, в процессе сборки изделий выявляется, например, что некоторые узлы при их соединении не обеспечивают нужной перпендикуляр­ности базовых поверхностей или имеют перекос фокаль­ной плоскости относительно присоединительного фланца объектива, непараллельность визирных (оптических) осей вследствие децентрироваиия оптических деталей в металлических оправах и т. д. Эти ошибки технологически и экономически целесообразнее устранять вовремя сборки прибора путем введения в технологический процесс сборки операций по выполнению пригоночных работ.

Пригоночные работы проводят частично на металло­режущих станках, но чаще слесарным способом.

Пригонку деталей на станках осуществляют путем расточки отверстий и подрезки опорных торцов оправ под сопрягаемые детали. Эти пригоночные работы выпол­няют на прецизионных токарно-арматурных станках с большой точностью. Так, например, при проточке ва­ликов, осей и оправ овальность не превышает 0,005 мм, а конусность на длине 300 мм не превышает 0,01 мм; по­перечная подрезка плоскостей дет алей на планшайбах 300 мм осуществляется с точностью до 0,005—0,01 мм.

Токарно-арматурные станки устанавливают на участке механической сборки сборочного цеха, причем их изо­лируют от мест сборки узлов и монтажа прибора. Станки снабжены необходимыми приспособлениями, при помощи которых можно выполнять различные виды пригоночных работ.

Пригонку деталей слесарным способом осуществляют путем шабрения, притирки, сверления, развертывания отверстий и выполнения других видов работ.

Шабрение — это снятие тонкой стружки с поверх­ности детали режущей кромкой шабера при возвратно-поступательных движениях руки. Шабрение проводят с целью создания плоскостности поверхности детали для плотного прилегания ее к другим поверхностям. Это позво­ляет создать герметичность соединения, обеспечить плав­ность хода ползуна по направляющей и т. д.

Качество шабрения проверяют путем перемещения по обрабатываемой детали сопрягаемой поверхности или контрольной линейки, покрытой краской. При переме­щении сопрягаемой детали выпуклые площадки пришаб­риваемой поверхности окрашиваются и их хорошо видно. Чем больше число контактирующих точек, тем выше ка­чество шабрения. Для обеспечения плотного прилегания сопрягаемых поверхностей деталей число точек контакта должно быть не менее трех на поверхности размером 25X25 мм, а для создания герметичного соединения — не менее пяти точек. Для обеспечения плавного хода направ­ляющих число контактирующих точек должно быть 10—12. Требуемое качество шабрения достигается путем снятия выпуклых окрашенных поверхностей после каждой про­верки числа контактирующих точек. Процесс шабрения продолжают до тех пор, пока не получат нужное коли­чество точек.

На шабренной поверхности остаются впадины, хорошо удерживающие смазку между трущимися поверхностями деталей. ............