1 Экономические расчеты
1.1 Расчет календарно-плановых нормативов 1.1.1 Определение месячных объемов выпуска
Исходя из того, что основным календарным периодом планирования в серийном производстве является месяц, определяются месячные объемы выпуска каждой детали (при дробном значении округляется до ближайшего целого числа):
(1)
Fм/д = 3824,64 /12 = 318,72 месячный по каждой детали
Nm (дет.10, 10а) = 2000*318,72 /3824,64 = 166,66 = 167
Nm (дет.10б, 10в) = 4000*318,72 /3824,64 = 333,33 = 333
где Nгi – годовая программа выпуска i-ой детали, шт;
Fдр – действительный годовой рабочий фонд времени работы оборудования, ч,
– действительный месячный фонд времени работы оборудования.
Действительный годовой рабочий фонд времени работы оборудования определяется по формуле:
, (2)
Fдр = 3984* (1 – 4/100) = 3984*0,96 = 3824,64 ч.
где – планируемые потери времени на ремонт оборудования, %,
– возможный к использованию фонд времени, определяемый по формуле
,
Fн = 2*8 (365-116) = 16*249 = 3984 ч.
здесь – число смен работы оборудования данной группы;
– продолжительность смены (8 ч);
– число нерабочих дней в плановом периоде;
– число рабочих предпраздничных дней;
– число сокращенных часов в предпраздничные дни.
1.1.2 Расчет величины партий запуска-выпуска
Размер партий деталей – основной календарно-плановый норматив в серийном производстве. Он определяет все остальные нормативы (периодичность запуска-выпуска, длительность цикла изготовления и т.п.) и влияет на технико-экономические показатели работы участка.
Минимальный размер партии (для каждой детали) определяется по наиболее загруженной группе оборудования или по самой трудоемкой операции, для которой справедливо соотношение tпзi/tшi=max. Такой операцией в данном варианте является первая (отрезная).
Tпз (дет.10) = 28/4,9 = 5,7
Тпз (дет.10а) = 28/5,1 = 5,5
Тпз (дет.10б) = 28/4,9 = 5,7
Тпз (дет.10в) = 28/6,3 = 4,4
( 3)
n min (дет.10) = (1-0,12)*5,7 / 0,12*4,9 = 5 /0,6 = 8,3
n min (дет.10а) = (1-0,12)*5,5 / 0,12*5,1 = 4,84 /0,6 = 8
n min (дет.10б) = (1-0,12)*5,7 / 0,12*4,9 = 5 /0,59 = 8,5
n min (дет.10в) = (1-0,12)*4,4 / 0,12*6,3 = 3,9 /0,76 = 5,1
где tпз – норма подготовительно-заключительного времени на наиболее трудоемкую операцию, мин;
tш – штучное время на эту операцию, мин;
а – коэффициент, учитывающий допустимые потери времени на переналадку (а=0,03–0,12).
1.1.3 Расчет периодичности (ритма запуска-выпуска) партии деталей
Периодичность (ритм запуска) характеризуется отрезком времени между двумя следующими друг за другом запусками партий деталей одного наименования:
( 4 )
Tn = Fдр /24 = 3824,64 /24 = 159,36 сут.
R (дет.10) = 159,36*8,3 / 2000 = 1322,7 /2000 = 0,66
R (дет.10а) = 159,36*8 / 2000 = 1274,88 /2000 = 0,64
R (дет.10б) = 159,36*8,5 / 4000 = 1354,56 /4000 = 0,34
R (дет.10в) = 159,36*5,1 / 4000 = 812,74 /4000 = 0,2
где Тn – продолжительность планово-отчетного периода, сут;
nmin – минимальный размер партии деталей, шт;
Nп – программа выпуска деталей на данный планово-отчетный период.
1.2 Определение стоимости основных фондов и их износа на полное восстановление 1.2.1 Производственное оборудование
Количество оборудования на i-ой операции определяется следующим образом:
, (6)
mp1 = 2000*16.1 + 2000*18,4 + 4000*16,1 + 4000*16,1 / 60*3824.64*1 =
32200+36800+64400+64400 / 229478,4 = 0,86 mпр1 = 1
mр2 = 2000*52,9 + 2000*69,2 + 4000*70,3 + 4000*66,6 / 60*3824,64*1 =
105800+138400+281200+266400/229478,4 = 3,45 mпр2 = 4
mр3 = 2000*62,1 + 2000*71,3 + 4000*76,6 + 4000*64,3 / 60*3824,64*1 =
124200+142600+306400+257200/229478,4=3,62 mпр3 = 4
mр4 = 2000*8,2 + 2000*8,2 + 4000*8,2 + 4000*9,1 / 60*3824,64*1 = 0
16400+16400+32800+36400 / 229478,4 = 0,44 mпр4 = 1
mр5 = 2000*37 + 2000*34 + 4000*39 + 4000*40 / 60*3824,64*1 =
74000+68000+156000+16000/229478,4 = 1,37 mпр5 = 2
mр6 = 2000*60,1 + 2000*59,7 + 4000*61,1 + 4000*54,2 / 60*3824,64*1 =
120200+119400+244400+216800/229478,4=3,05 mпр6 = 4
mр7 = 2000*5,1 + 2000*4,9 + 4000*4,9 + 4000*6,3/ 60*3824,64*1 =
10200+9800+19600+25200/229478,4 = 0,28 mпр7 = 1
mр8 = 2000*10 + 2000*9 + 4000*9,5 + 4000*11 / 60*3824,64*1 =
20000+18000+38000+44000/229478,4 = 0,52 mпр8 = 1
где n – количество типоразмеров деталей;
– годовая программа j-ой детали;
– трудоемкость j-ой детали;
– коэффициент выполнения норм, .
– действительный годовой рабочий фонд времени работы оборудования, который определяется:
Расчетное значение округляется до ближайшего целого числа в большую сторону (в меньшую сторону округление допускается при превышении расчетного значения над принятым не более 5-8 %)
Загрузка оборудования определяется по каждой операции:
.
1. 0,86/1 = 0,86
2. 3,45/4 = 0,86
3. 3,62/4 = 0,91
4. 0,44/1 = 0,44
5. 1,37/2 = 0,69
6. 3,05/4 = 0,76
7. 0,28/1 = 0,28
8. 0,52/1 = 0,52
Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле
.
з.ср =0,86+3,45+3,62+0,44+1,37+3,05+0,28+0,52 /1+4+4+1+2+4+1+1 = 0,75
Результаты расчетов сводятся в таблицу 1.
Таблица 1
№
Наименование операции
Оборудование
Расчетное количество
Принятое количество
Коэффициент загрузки
1
Токарная(черновая)
Лоботок Р-39
0,86
1
0,86
2
Токарная(черновая)
Лоботок Р-39
3,45
4
0,86
3
Токарная(чистовая)
Лоботок Р-39
3,62
4
0,91
4
Фрезерная 1-я
Верт.фрез.654
0,44
1
0,44
5
Фрезерная 2-я
Верт.фрез.654
1,37
2
0,69
6
Сверлильная 1-я
Рад.сверл.2-Н-57
3,05
4
0,76
7
Сверлильная 2-я
Рад.сверл.2-Н-57
0,28
1
0,28
8
Слесарная
верстак
0,52
1
0,52
Итого по участку
13,59
18
5,32
Балансовая стоимость единицы оборудования:
, (7)
Сб = 143000*1,3 = 185900 токарное оборудование
Сб = 138000*1,3 = 179400 фрезерное оборудование
Сб = 170000*1,3 = 221000 сверлильное оборудование
Сб = 3000*1,3 = 3900 верстак
где Ц – цена приобретения единицы оборудования;
– коэффициенты, учитывающие затраты на транспортировку, устройство фундамента и монтаж соответственно. ............
