Содержание
Цели проектирования
1.Анализ служебного назначения детали, технические требования к точности относительного положения поверхностей
2. Формирование содержания операций
2.1 Определение метода получения заготовок
2.3 Определение количества переходов
3. Расчет технологических параметров
3.1 Расчет припусков на обработку
3.2 Расчет технологических режимов резания
3.3 Определение силы резания
3.4 Расчет мощности резания
3.5 Расчет нормы времени на обработку
4. Разработка чертежа для пневматического трехкулачкового патрона
5. Расчет усилий закрепления заготовки
Заключение
Библиографический список
Цель проектирования
Цель курсового проектирования – закрепление и систематизация знаний по предмету, разработка технологического процесса обработки детали типа диск в условиях автоматизированного производства с подробной разработкой позиционного приспособления и схвата промышленного робота.
1. Анализ служебного назначения детали
Изготовление данной детали производится из прутка – прокатом, способом резки проката на пресс – ножницах с прямыми и фасонными ножами.
Точность и размеры детали выполняются в соответствии с требованиями чертежа.
2. Формирование содержания операций
2.1 Определение метода получения заготовок
Заготовку можно получить различными методами: из проката, штамповкой, литьем.
Данная задача решается из условий:
- коэффициента использования материала, который должен быть
Vд/V3>70%
где тд – масса детали;
тз – масса заготовки.
- себестоимости.
В данных условиях себестоимость не рассчитывается, в связи с отсутствием необходимых данных.
Рассчитываем коэффициент использования материала из условия, что заготовка получается из полосы.
т = V/p,
где т- масса заготовки или детали;
V- объем заготовки или детали;
р - плотность материала заготовки или детали, которая для стали 45
составляет 7,8×10-3 кг/м3.
Рассчитаем объем заготовки, принимая, что она имеет форму цилиндра,
объем которого:
V=π×r2×h,
где π =3,14;
r – радиус цилиндра;
h – высота цилиндра.
V3=3,14×0,023×0,1252 =1128437,5 мm 3;
Vd= V1- V2= 20×3,14× (1202-282)= 855084,28 мм3;
тд= кг;
Таким образом, коэффициент использования материала будет:
Ким=(Vд/V3)×100%
Ким=(855084,28 /1128437,5)×100%=75,78%
Относительно проведенных нами расчетов, можно сделать вывод об экономичности и целесообразности данного способа получения заготовки.
2.2 Определение количества переходов
Согласно заданию, поверхность 120 мм получается способом токарной обработки. На основании этого обосновываем количество переходов внутри операции через понятие уточнение. Понятие уточнения может быть определенно как отношение допуска на предыдущем переходе к допуску, формируемому на настоящем переходе (переход – законченная часть операции, в результате которой формируется новая поверхность или сочетание поверхностей).
ε∑=Tзаг/Tдет;
Поле допуска на поверхность детали составляет 0,023 мм. Для заготовки допуск будет составлять 2,8 мм. Тогда суммарное уточнение:
ε∑=121,7.
Определим сколько понадобиться переходов, чтобы как можно экономичнее из заготовки получить деталь.
εчер=Tзаг/Tчер;
Допуск при черновой обработке составляет 0,4 мм, отсюда:
εчер=2,8/0,4=7;
Как видно одного чернового обтачивания не достаточно, поэтому необходима еще получистовая обработка:
εп/ч=Tчер/Tп/ч;
Для получистовой обработке точность поверхности составит 0,25 мм.
εп/ч=0,4/0,25=1,6;
Данного перехода также будет не достаточно, поэтому необходимо чистовое обтачивание, где Tчис=0,063:
εчис=Tп/ч/Tчис;
εчис=1,6/0,063=25,4;
Проверим достаточность переходов из условия, что:
εчер×εп/ч× εчис> ε∑;
εчер×εп/ч× εчис=7×1,6× 25,4=284,48;
284,48>121,7.
Таким образом для получения из заготовки детали требуется 3 перехода.
3. ............
